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    工廠精益5S/6S管理推行實戰

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    培訓受眾:

    總經理、生產副總、廠長、生產經理、車間主任、班組長、倉庫主管、6S推行干事 、現場管理干部

    課程收益:

    (1)全面系統地掌握5S/6S管理實施精髓及系統方法;
    (2)借鑒與分享其他工廠成功推行經驗,學習標桿5S企業實施案例,可以縮短探索時間;
    (3)學會克服實施過程中的各種阻力,確保5S/6S體系在本公司更好更快見成效,削減庫存,降低成本與浪費,提升效率;
    (4)掌握一些5S管理實施工具、檢查考核標準、責任區域劃分標準,做到即學即用,實戰有效。

    課程大綱:

    第一部分:為什么要推進5S/6S管理體系
    1、5S/6S管理是基礎管理
    2、實施5S/6S管理的目的與意義
    3、案例:不規范的車間現場將給客戶留下何種印象
    4、5S/6S管理體系與其他體系運行的關系
    5、案例:海爾6S管理大腳印
    6、實戰案例:①某德資企業如何通過推進5S管理,削減500萬庫存;
    ②某民營企業,如何通過推進6S管理,增加本年利潤800萬

    第二部分:如何克服5S/6S實戰中的各種阻力
    1、工廠全員的5S認知誤區分析及應對策略
    2、課堂研討:為何有些企業會出現一緊、二松、三跨臺、四重來的不良現狀
    3、為什么企業員工會抵制5S/6S改進活動?
    4、實戰分享:如何變“釘子戶”為5S積極分子
    5、如何做好5S/6S宣導與教育培訓工作?
    6、5S/6S推進的組織模式是什么?
    7、5S/6S實戰推行經驗分享
    8、海爾成功推進6S“四個要點”與“二條鐵律”

    第三部分:5S推進實戰及案例分享
    (一)整理(1S)推進重點及案例
    1、整理推進的目的、誤區及方法
    2、整理推進的關鍵步驟
    3、車間現場整理推進實施案例
    4、實施工具及案例
    ① 廢棄物處理流程及表格;
    ② 呆滯物料處理程序及表格;
    ③ 車間的工具柜、箱、倉庫、貨架的整理實施案例
    ④ 工具的廢棄處理流程及表格

    (二)整頓(2S)推進重點及案例
    1、整頓推進的目的、誤區及方法
    2、整頓推進的關鍵步驟
    3、車間現場“六定”實施案例
    4、車間及倉庫現場物料的“四清”管理
    5、實施工具及案例分享
    ① 倉庫整頓的四號定位法、五五堆碼法、先進先出法
    ② 整頓實施過程中的“油漆作戰”
    ③ 區、柜、箱、臺、架的整頓實施案例
    ④ 車間茶具整頓實施案例分享

    (三)清掃(3S)推進重點及案例
    1、清掃推進的目的、誤區及方法
    2、清掃不是“大掃除”
    3、如何尋找與消除“六大源”
    4、車間清掃實施現場案例
    5、車間、工廠、辦公室的清掃責任界定
    6、實施工具及案例分享
    ① 如何消除車間及廠區的“四漏”現象
    ② 設備點檢維護與清掃活動
    ③ TPM與清掃實戰

    (四)清潔(4S)推進重點及案例
    1、清潔推進的目的、誤區及方法
    2、清潔實施的關鍵步驟
    3、清潔實施的現場案例
    4、實施工具及案例分享
    ① 為何有些“標準化”改善活動難以持久
    ② 成功5S實施企業的“清潔檢查標準”的特點分析與借鑒
    ③ 如何讓規定更好地貫徹與執行?

    (五)素養(5S)推進重點及案例
    1、素養推進中的誤區
    2、案例:豐田汽車公司的素養推進“三階段法”
    3、為何說素養是一種習慣?
    4、如何建立傳、幫、帶的企業文化?
    5、清潔實施典型案例現場分享
    6、實施工具及案例分享
    ① 上汽集團的高效班組團隊建設
    ② 寶鋼集團6S活動中的班前早會文化
    ③ 天津豐田公司的OJT訓練

    第四部分:工廠安全管理實戰
    1、安全管理的重要意義
    2、國家安全生產法規中的關鍵內容
    3、日常安全管理中的“三勤”與“六到”
    4、“三級安全管理”實施重點
    5、如何做安全教育工作?
    6、危險源及安全隱患的辨析方法
    7、安全事故應急處理的“三大原則”與“四不放過”
    8、案例:上汽集團的八大安全管理準則

    第五部分:工廠5S/6S推行工具及實戰案例
    (一)如何實施工廠定置管理?
    1、定置管理方法
    2、定置管理實施的五個原則
    3、定置管理實施現場案例
    ① 車間物料定置案例
    ② 車間的消防設施、物品、工具、圖紙架、工藝文件、量具的定置案例
    ③ 廠區、車間、倉庫的通道的定置實施案例
    ④ 引線作戰實施標準

    (二)如何實施目視化管理
    1、顏色管理及實施案例
    2、可視化管理及實施案例
    3、看板管理及實施案例
    4、形跡管理及實施案例
    5、標示管理及實施案例

    (三)如何實施定點拍攝法?
    1、定點拍攝法實施案例
    2、紅牌作戰法實施案例
    3、透明化管理實施案例

    第六部分:如何系統實施5S/6S管理體系
    1、5S/6S推進的組織形式
    2、5S管理推進中的職責分工
    3、成功實施5S的五大關鍵因素
    4、討論:5S推進中,如何變被動為主動?如何化阻力為動力?
    5、5S/6S推進工作中的“樣板區”實戰案例分享
    6、5S/6S整體推進位移圖
    7、實戰案例經驗分享
    ① 蘇州新協力集團的6S推進經驗分享
    ② 某著名德資企業5S推進經驗分享
    ③ 上汽集團精益6S推進實戰經驗分享

    第七部分:5S/6S檢查體系實施
    1、如何建立廠區、車間、辦公室的5S/6S檢查標準?
    2、如何建立5S/6S的檢查小組?
    3、如何有效組織巡查及打分活動?
    4、如何處理巡查與打分過程中的爭議問題?
    5、如何使巡查結果公開化與透明化?
    6、巡查結果與公司績效考核
    7、如何有效組織5S/6S成果發布會議?

    第八部分:5S/6S管理的“問”與“答”
    1、5S/6S推進實戰案例錄像觀看
    2、中國式5S管理與日本式5S管理
    3、疑難解答與經驗分享

    【授課方式】講解 + 案例 + 互動研討 + 問題答疑 + NLP技術啟發 + 深度觀察 + 情景對話

    培訓師介紹:

     
    馬老師:專職講師,資深顧問;蘭州大學工商管理碩士;電子工業,電器制造業13年生產管理經驗,致力于現場管理人員管理、效率提升、品質管理、精益生產管理等多維度的生產制造改善研究。法資企業擔任生產總監,美的公司擔任廠長、生產副總,臺達電子擔任產品廠長。授課方式善于通過自已寶貴的案例研究和親身實踐經驗有效結合,及有效的互動培訓,讓參與者加入Q/A辯論和指導活動,從而實現更好的學習效果,激發學員的學習熱情。

    【研究方向】現場管理、品質管理、6S管理、精益生產管理、效率提升等。

    【代表客戶】上海申能、ABB公司、天津SEW、友聯金屬、上海鷹峰、莫富龍、新協力、歐萊雅、威娜、科蒂、肯德基、麥當勞、開開服飾、莊信萬豐、登王化學、東洋油墨、東陶衛浴、中鈔紙業、紫江集團、伊利乳業、匯源果汁、益力多、卡夫食品等。

    本課程名稱: 工廠精益5S/6S管理推行實戰

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